Visokokvalitetna nova pumpa za ubrizgavanje dizel goriva ventil za isporuku 131160-2220 05A za rezervne dijelove dizel motora

Različite metode obrade za površinu sjedišta povratnog ventila ulja za izlazni ventil ravnog tlaka. U današnje vrijeme konkurencija u industriji proizvodnje automobilskih dijelova postaje sve žešća, troškovi proizvodnje nastavljaju da opadaju, a zahtjevi za preciznošću obrade i dalje rastu , tako da je tehnologiju obrade potrebno kontinuirano unapređivati ​​kako bi zadovoljila zahtjeve tržišta.U ovom radu se proučava tehnologija obrade unutrašnjeg konusa (poznatog i kao „površina sjedišta“) izobaričnog povratnog ventila ulja, korištena je postojeća stara oprema i oprema visoke preciznosti, a korištena je metoda komparativne analize ispitivanja. istražiti optimalnu tehnologiju obrade, kako bi se poboljšala točnost obrade i efikasnost proizvodnje, te maksimizirala korist proizvoda. Proces brušenja dijelova nakon termičke obrade je: grubo brušenje vanjskog kruga → grubo i fino brušenje površine sjedišta → fino brušenje vanjskog kruga → skošenje brušenja → klasifikacija vanjskog kruga. Takozvano pinch brušenje je postavljanje elastične stezaljke na vreteno okvira glave brusilice za stezanje vanjskog kruga obratka za brušenje.Ventil za povrat ulja je cilindar, jedan kraj dva kraja ima malu rupu, drugi kraj je konus, može se koristiti za stezanje vanjskog kruga za brušenje sjedišta. Proces brušenja je relativno jednostavan, a zaobljenost dijelovi zavise od tačnosti rotacije okvira glave brusne mašine i vretena brusnog točka, kao i vibracija brusnog kola uzrokovanih neuravnoteženošću osovine brusnog toka. Odstupanje sjedišta dijela u odnosu na vanjski krug ovisi o koaksijalnosti otvora i vanjskog kruga elastične obujmice brusilice.Preciznost proizvodnje mlaznice je ograničena, a njen stvarni izlazak je 0,01 ~ 0,02 mm;Izlaz rotacije okvira glave brusilice je 0,002 ~ 0,003 mm. Uporednom analizom podataka o ispitivanju i procesa, utvrđeno je da je preciznost površine sjedišta dobivena optimiziranim postupkom brušenja znatno poboljšana, a svojstva brtvljenja par dijelova je bolji, a stepen kvalifikacije montaže je veći.Jedna osoba može upravljati sa 3~5 CNC mašina za brušenje u isto vrijeme kako bi se postigla efikasna proizvodnja.Koristeći ovu metodu obrade, zaobljenost sjedišta može doseći 0,000 5 mm, odgovarajuće smanjiti zahtjeve za tačnost na 0,001 mm, prilagoditi program obrade, a vrijeme obrade može se skratiti, svaka jedinica može obraditi 900 komada u smjeni, što može postići u svrhu smanjenja troškova proizvodnje, skraćivanja ciklusa proizvodnje delova i poboljšanja kvaliteta delova.Nedostatak ove metode je što je veća preciznost izrade alata, a alat treba precizno poravnati prije obrade, što zahtijeva malo više vremena.